（1）选用不燃或难燃的清洗剂。清洗作业应尽量选用能满足工艺要求的不燃或难燃性清洗剂。汽油之类的溶剂、清洗剂火灾危险性较大，一般不应大量使用。
（2）正确使用清洗方法和清洗剂。应避免使用能与被清洗物质发生化学反应的清洗剂。强氧化性物质不能用有机清洗剂;强还原性物质不宜用强氧化剂进行清洗;遇水自燃性物质，或遇水、遇酸产生可燃、有毒气体的物质不能用水、酸清洗。清洗化工装置中硫化铁等沉积物时，加热散裂沉积物应严格控制温度，防止设备管道过热;酸洗时产生的硫化氢气体，必须另设管道处理，也可用5%～10%的碳酸钠溶液进行吸收。采用蒸气清洗时，一般宜用低压饱和蒸气。碱洗时，应将碱片或城碎块分批多次逐渐加人清水中，同时缓慢搅动，待碱块全部加人溶解后，方可通蒸气煮沸，防止碱块溶解时释放大量热量，使碱液涌出或溅出，造成灼伤事故。
（3）防止形成爆炸性混合物。清洗作业场所应尽量设在露天或半敞开的建筑物内。.如果在室内，应尽可能将窗、门敞开，保证良好的通风换气条件。较密闭的场所应设置强制通风装置，防止废料或清洗剂挥发出来的可燃蒸气积聚。
（4）控制和消除引火源。进行人工铲除时，若沉积物是可燃物或是酸性容器壁上的污物和残酸，应用木质、铜质、铝质等不产生火花的铲、刷、钧等工具。采用高压水、蒸气冲洗方法时，要注意压力不宜过高，喷射速度不宜太快，防止高速摩擦产生静电。高压水或蒸气管道应用导线和槽罐连接起来并接地。清洗作业场所应加强防火安全管理，远离各种引火源。
（5）注意清洗后废物的处理。人工揩擦或铲刮下来的沉积物应及时清扫并妥善处理。清洗后的含油污水不可随意排入下水系统，必须设置隔油池及相应的污油回收设施。采用化学清洗剂清洗后的废液应经过处理，如稀释、沉淀、过滤等使污染物浓度降低到允许的排放标准后排放，或经化学方法处理至废液酸、碱性符合排放标准后排放，或排入全厂性的污水处理系统，统一处理后排放。
（6）加强清洗后动火的安全管理。对未做清洗的盛装过易燃易爆化学物品的设备、容器，如油桶、电石桶等不可擅自进行动火作业。清洗可燃、易燃物质要彻底。动火前要用可燃气体检测仪器对设备、容器实测其可燃气体的浓度，确定无爆炸危险后，方可动火作业，不能仅凭主观感觉行事。
